Pasos de aplicación de 5's

Consta de seleccionar, organizar, limpiar, estandarizar y sobre todo disciplina, esos son los cinco escalones que debes conocer para mejorar.

Pasos para implementar:

El primer paso es realizar un “taller 5S piloto”, en una parte del área de taller donde se hayan detectado problemas organizativos y de orden. 

Esta iniciativa estará compuesta por un grupo reducido de personas (de 3 a 5), formado por los operarios implicados en el proceso, el responsable de mejora continua y otros mandos intermedios que pudieran contribuir. Una vez designado este grupo, la implantación comienza por la primera “S” y avanza hasta completar la quinta. Seguir cada “S” para la implementación correcta.

Implementación de la 1ª S – Clasificación: 

En este segundo paso el personal puede identificar y separar lo necesario con lo innecesario, despejar el lugar de trabajo garantizando operaciones más rápido y cómodamente, ya que solo habrá materiales que realmente serán útiles y con ello ya no existirán otros elementos que puedan dificultar el trabajo, y se logra clasificar gracias a la ayuda de etiquetas que son como las siguiente:

Tarjeta roja (“Lean landia”)

Tarjeta amarilla(“the cubbe.com”)

El uso de fichas rojas indican el guardado de material o desecho dependiendo de las condiciones, está destinado a apoyar los procesos de la empresa, documentar y reportar los resultados, de lo que se pone en su lugar, facilitando el organizamiento de las herramientas y objetos que por el momento no se usan. 

Los resultados se pueden documentar a su gusto, y es recomendable tomar fotografías.

 Imagen de taller desorganizado(“Alamy”)    Imagen de taller organizado(Infotaller.tv)

 Antes de la aplicación 1a 's.                     Después de la aplicación 1a 's.

Implementación de la 2ª S- Organización:

En tercer lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables, facilitando las tareas de encontrar, usar y reponer. Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a la búsqueda de materiales y desplazamientos innecesarios. Se debe marcar la ubicación de cada material, componente o herramienta, para ello nos servimos de etiquetas, moldes, dibujos, señales o diagramas etc. 

En esta parte se pueden dividir o clasificar por una categoría de pinzas, materiales eléctricos, etc; y se debe informar al personal de esas modificaciones.

En esta fase se utiliza la llamada tarjeta amarilla, indicada para señalar puntos de mejora o desviación visual de lo estandarizado.  La resolución de una tarjeta amarilla puede ser inmediata o dar lugar a una innovación disruptiva en la organización, y siempre debe estar trazada y documentada.

                      imagen de taller ordenado( Demente Extremo suspencion y mecanica)

                         Organización en base 2ª’s 

Implementación de la 3ª S – LIMPIEZA:

Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así como su correcto mantenimiento. Disponer de un estándar adecuado de limpieza y organización repercute directamente en la motivación del personal, además de reducir en gran medida los accidentes y lesiones. con ello se puede llegar a lograr con una herramienta extra que puede ser el diagrama de GANTT.  La cual permite reflejar los movimientos de las actividades. 

Imagen de Almacén limpio (Sistemas Oee.com)

Implementación de la 4ª S – Estandarizar

El proceso trata de distinguir fácilmente una situación “normal” de una “anormal”, es decir, el personal que se encuentra dentro del área, debe ser capaz de distinguir cuando las tres fases anteriores se están aplicando correctamente y cuando no. 

Para primer paso es imprescindible que todo el personal disponga de la formación adecuada para identificar este tipo de situaciones. De esta forma, el personal se siente más valorado y aumenta su motivación. A su vez, los operarios son más polivalentes y son capaces de detectar pequeños fallos en su puesto, evitando posteriormente pudieran desencadenar problemas más graves.

Proporciona una descripción escrita resumida de los sistemas utilizados para minimizar la variación en el proceso y en el producto. 

Aplicación de la 4ª S en el área de trabajo

Implementación de la 5ª S – Seguir mejorando:

Es un ciclo que se repite continuamente de las anteriores “S” y en el que se debe de disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo ordenado y limpio. El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho más agradable, se reducen stocks, accidentes y se aumenta la productividad y satisfacción del personal de la empresa. Por ello la prioridad es mantener esta disciplina de una forma rigurosa y constante. Para ello se pueden hacer revisiones constantes de que el personal acata las 4 disciplinas anteriores.